截至6月20日，大庆石化公司机械厂自律开发的陶瓷内衬单管三级旋风分离器已在广州石化公司试运营200万吨/年催化剂装置一年。根据运营结果，该分离器出口的粉尘浓度在40毫克/立方米以上，测量压力在12千帕以上，8微米以下的粒子粉尘基本分离干净，超过了国际同类产品的技术指标。

大庆石化公司机械厂自1984年生产国内首台催化裂化三级旋风分离器以来，该设备的开发仍处于市场前列。近年来，该工厂增加了研发投入，完成了国内先进设备的全自动控制旋风分离实验测试装置，开发了以高耐磨陶瓷为衬里的新型排尘结构三旋单管，去年2月首次投入广州石化公司催化剂装置。

装置投入后，解决了原钢制旋风分离器运行中粉尘污染堵塞问题，在减少系统压降的同时，增加了单管处理量，提高了烟雾处理能力1.5倍以上，构建了高效重复烟雾能量、缩短烟雾机寿命、增加有害物质废气的目的。据了解，国内炼油企业拥有超过100套催化裂化装置，其中95%以上使用烟轮机重复使用能量。被誉为烟机保护神的三级旋风分离器，是石油化工催化裂化装置烟气、能量重复使用的最重要的除尘设备。

目前，我国炼油催化裂化装置广泛应用于不锈钢内衬三级旋风分离机，常规钢制旋风分离机耐磨性差，使用年限仅6年左右。新型陶瓷衬里三旋单管的耐磨性是钢材的10倍左右，寿命可缩短到15年到20年以上，具有更换方便、节约钢材的显着特征，每年可节约改版费用1亿元以上。关于*，该自律研究开发技术是节能环境保护领域的根本课题，研究开发成果企业具有较高的推进价值。

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